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◇세계 유일 진공유리 챔버…생산량 늘려 시장 도전
2만1500㎡ 규모의 공장은 길이 200m, 폭 150m에 달하는 자동화 라인이 쉴 새 없이 움직였다. 알루미늄 자재부터 자동으로 저장해두는 창고부터 제품 출하까지 자동화 공정으로 설계됐다.
공장 한쪽 끝에는 이건창호가 자랑하는 생산장비 챔버 5대가 진공유리를 생산하고 있었다. 유리 2장을 겹쳐 0.25㎜의 진공을 만드는 데 필요한 핵심 장비로, 7시간 동안 400℃ 이상 고온에 유리를 노출 시켜 실링을 붙여 진공도가 높은 진공유리를 만들어낸다.
황성현 이건창호 진공유리사업팀 팀장은 “진공가열 챔버를 통해 진공유리를 생산하는 것은 세계에서 유일하다”라며 “내부 공기를 빼내 진공을 만드는 공법과 달리 진공 상태에서 챔버에 직접 구워내기 때문에 진공도가 높다”고 설명했다. 진공도가 높으면 단열 효과뿐만 아니라 방음 효과도 뛰어나다.
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이건창호는 현재 2000㎝x2400㎝ 크기의 유리를 2700㎝x3000㎝ 까지 늘리는 한편 구조를 인라인화 해 내년까지 생산규모를 2배로 늘리겠다는 목표다. 챔버가 한 번에 진공유리 4장을 굽는 ‘오븐’과 같은 형태라면 내년 말부터는 라인을 따라 진공유리가 이동하며 제품을 생산하게 된다.
최 대표는 “설비 투자가 끝나면 생산량이나 원가 측면에서 경쟁력을 갖추고 시장에 대응을 할 수 있을 것”이라며 “외벽을 유리로 마감하는 건축물 비중이 높아지는 상황에서 진공유리를 쓰면 1~2월 가장 추운 기간 기존 유리의 절반 정도 에너지 사용량으로도 충분하다”고 말했다.
◇합판부터 마루 완제품까지…“직판은 물론 고객 점접 늘린다”
이건창호 공장에서 약 600m 떨어진 이건산업 공장. 이곳은 국내에서 유일하게 합판(대판)부터 마루 완제품까지 직접 생산하는 곳이다. 남태평양 솔로몬 제도와 칠레로부터 합판의 원자재인 배니어를 들여와 공장 이곳저곳에 쌓아두고 있었다.
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이건산업은 양국의 생산시설로부터 배니어를 수급한다. 배니어는 합판을 만드는 원자재로, 연필을 깎을 때 남는 얇은 나무 형태와 유사하다. 이를 몇 겹씩 덧대 접착제와 열을 가하면 합판이 완성된다.
이 합판을 활용해 마루를 제조한다. 합판을 직접 제조하고 마루 전체 공정을 처음부터 끝까지 하는 회사는 국내에서 이건산업이 유일하다. 이 공장의 일일 마루 생산능력은 2만6000㎡로, 84㎡ 기준 약 300채에 이른다. 한 달이면 5000세대 이상 물량 공급이 가능하다.
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이어 “그동안 10대 건설사 중심으로 직판 형태의 영업을 해왔는데 앞으로 친환경적이고 기술 중심의 마루를 만들어 인테리어점에서 직접 판매하는 노력을 계속할 계획”이라고 덧붙였다.