BMW 딩골핑 공장은 3, 4, 5, 6, 7 시리즈를 만드는 핵심 생산기지로 하루 1600대, 연간(작년기준) 37만대 가량의 BMW를 만들어낸다. 특히 차체 공정(보디숍)이 잘 돼 있어 롤스로이스의 차체 역시 이곳에서 만들어 영국 굿우드 공장으로 보낸다.
◇ 탄소섬유 합성 기술 ‘카본 코어’ 뉴 7시리즈의 핵심
공장 부지의 중심부로 이동해 들어간 조립라인은 어느 곳보다 소음이 적었다. 이곳에서는 10월 전 세계 출시를 앞둔 뉴 7시리즈의 ‘카본 코어’ 공정이 진행되고 있었다. 카본 코어는 기존 탄소섬유강화플라스틱(CFRP, 이하 카본)에 알루미늄과 강철을 혼합하는 기술로 양산차 최초로 뉴 7시리즈에 적용했다. BMW내에서도 새로운 공정이다. 뉴 7시리즈에는 차체 부위마다 다른 소재를 사용한 하이브리드 구조 공법을 사용해 이전 모델보다 무게가 130kg 줄었다.
볼퍼 제터 카본 코어 공정 팀장은 “뉴 7시리즈는 카본코어로 만든 다양한 소재를 차체에 사용해 무게는 가벼워지고 차량이 충돌했을 때 고객을 보호하는 안전도는 더욱 높아졌다”고 말했다.
뉴 7시리즈는 차체의 척추라고 할 수 있는 부위와 기둥, 지붕에 탄소섬유를 사용했다. 후측면에는 재활용 카본을 사용하고 앞문과 뒷문이 이어지는 B필라(기둥)에는 카본과 강철을 섞은 카본하이브리드를 썼다. 사고시 충격을 받으면 승객이 가장 위험해지는 곳이기 때문이다.
카본 코어 제작 공정은 대부분 로봇으로 자동화돼 있었다. 고열, 고압 제작 공정이 많아서다. 로봇이 고압으로 합성수지 과정을 거친 카본을 오븐에 넣자 고열로 굽는 과정이 진행됐다. 여기에 로봇이 다시 초록색의 본드를 바르고 미리 준비한 강철 100%의 B필라와 접착해 다시 고압 처리 과정을 거치자 카본하이브리드가 탄생했다.
제터 팀장은 “다양한 소재를 쓰면서 무게중심을 앞에서 뒤로, 위에서 아래로, 뒤에서 앞으로 모아 뉴 7시리즈는 이전보다 민첩하고 역동성있게 달릴 수 있는 차가 됐다”고 설명했다.
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카본 공장에서 1분 정도를 걸어가니 웨스트윙이라는 곳이 나왔다. 이곳은 딩골핑 공장에서 가장 최근에 만든 라인으로 다 조립한 차를 가지고 NVH(소음 진동) 측정과 품질 불량을 잡아낸다.
품질 불량을 잡아내는 것은 로보트와 사람이 모두 진행하고 있었다. 먼저 로보트가 화이트 라이트 프로젝터로 조립이 끝난 뉴 7시리즈에 빛을 쏘니 옆에 설치돼 있는 컴퓨터에 초록, 노랑, 빨강으로 표시가 됐다. 초록불이 들어와야 해당 부위가 제대로 조립이 됐다는 뜻이다.
알버트 케르셔 품질 확인 팀장은 “1분당 10가지를 측정할 수 있는 프로젝터로 로봇이 1000군데 이상 포인트에 이 빛을 쏘인다”며 “이후 초록불이 뜨지 않으면 사람이 해당부위에 조립 불량을 다시 체크하고 재조립에 들어간다”고 했다. 이 기기는 다른 회사에서는 아직 적용하지 않는 방식으로, 알버트 케르셔 팀장은 “미래지향적 측정기계”라고 설명했다.
이곳을 지나 안내하는 방으로 들어가니 사방이 방음 처리돼 아무 소리도 들리지 않는 공간에 뉴 7시리즈가 한 대 놓여있었다. 차량 내부의 풍절음을 측정하는 곳이다. 바닥에는 4개의 롤러가 있어 바퀴를 굴려줬다. 내부에는 각종 센서가 탑승객의 귀가 위치하는 자리마다 설치돼 있었다. 운전석에 사람이 앉고 시동을 걸어 액셀을 밟고 속도를 내 100km/h에 도달하자 차량 앞쪽에서 그 속도에 맞는 바람이 불어왔다. 차량 앞면의 키드니 그릴이 열리며 120km/h까지 속도를 낸 차량은 각종 소음 데이터를 차량 앞에 설치된 모니터 화면에 전달했다.
트를 더블유 소음 측정 팀장은 “다른 회사의 소음 측정 시설과는 다르게 이 시설은 100Hz(헤르츠) 이하의 소음까지도 잡아낼 수 있고 터널 상황까지 재연이 가능해 터널속을 달릴 때 내부 소음을 측정할 수 있는 최신식”이라며 “이처럼 작은 품질 오류도 용인하지 않는 장인정신이 또 다른 차원의 뉴 7시리즈를 만들어냈다”고 강조했다.
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